在智能智造賽道，海康機器人桐廬工廠給出了一個答案：“機器人造機器人”。這不只是一個科幻式的場景描述，而是一場關(guān)于技術(shù)自驗證、全棧閉環(huán)與產(chǎn)業(yè)普惠的深度實踐。在某種程度上，這家工廠正在回答一個時代命題：只有先造好自己，才有能力幫助別人造好。
01
政策定調(diào)：一場必須作答的產(chǎn)業(yè)命題
理解桐廬工廠的價值，需要先理解它所處的時代坐標(biāo)。
“十五五”開局之年，智能制造與綠色制造被明確納入新型制造體系建設(shè)的核心議程。但在產(chǎn)業(yè)政策的語境里，“納入議程”與“真正落地”之間，歷來存在一道不小的溝壑。填平這道溝壑，需要的不是更多政策文件，而是一批能被看見、被學(xué)習(xí)、被復(fù)制的真實樣本。
當(dāng)前，智能制造已走出“鼓勵探索”的先導(dǎo)期，邁入“必須落地”的深水區(qū)。“十五五”規(guī)劃中，數(shù)字化、智能化、綠色化不再是企業(yè)的選擇題，而是關(guān)乎生存的必答題。這種轉(zhuǎn)變背后，是制造業(yè)從“規(guī)模擴張”向“質(zhì)量躍遷”的結(jié)構(gòu)性突圍。制造業(yè)不再是被動接受改造的對象，而是AI落地的主戰(zhàn)場。在此背景下，地方政府的引導(dǎo)邏輯也隨之轉(zhuǎn)變，從單純政策獎補，轉(zhuǎn)向標(biāo)桿引領(lǐng)與生態(tài)重構(gòu)。
作為加速打造“人工智能第一城”的杭州，正試圖在全國率先完成“AI+制造”的路徑跨越。這并非簡單的設(shè)備更替，而是數(shù)據(jù)驅(qū)動下的體系重構(gòu)。杭州市經(jīng)濟和信息化局產(chǎn)業(yè)數(shù)字化推進處副處長徐愷坦言，杭州在制造業(yè)領(lǐng)域智改數(shù)轉(zhuǎn)的不斷探索，走出了一條從“機器換人”“工廠物聯(lián)網(wǎng)和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”到“企業(yè)上云”，再到“未來工廠”的智能制造之路。他認為，人工智能時代，杭州當(dāng)仁不讓要提“AI＋制造”，這是一道必答題。
杭州要答好這道題，關(guān)鍵是讓企業(yè)知道“AI能加什么”以及“如何加AI”。為此，杭州謀劃了一系列政策組合拳，不僅通過“數(shù)改券”提供應(yīng)用彈藥庫，更率先提出培育建設(shè)“AI工廠”，旨在樹立標(biāo)桿，解決智能化需求旺盛與落地樣本稀缺之間的矛盾。
政策能否真正生效，最終取決于企業(yè)行為的實質(zhì)性轉(zhuǎn)變。徐愷指出，人工智能時代制造業(yè)轉(zhuǎn)型最根本的變化，發(fā)生在供需兩側(cè)的關(guān)系上。他認為，提供賦能的服務(wù)商企業(yè)要一如既往地創(chuàng)新發(fā)展和提升產(chǎn)品力，結(jié)合人工智能技術(shù)的發(fā)展，增強產(chǎn)品的敏捷性和適配性；而制造業(yè)企業(yè)則要從過去一談及數(shù)字化轉(zhuǎn)型就采購軟硬件，轉(zhuǎn)向與服務(wù)商共創(chuàng)。“畢竟最懂行業(yè)know-how的是制造企業(yè)自身，企業(yè)需找準(zhǔn)自身痛點，通過本地化數(shù)據(jù)治理形成高質(zhì)量數(shù)據(jù)集，再結(jié)合服務(wù)商的生成式能力打造智能體，精準(zhǔn)解決實際問題。”
他進一步描繪了“十五五”期間，杭州的制造業(yè)在AI＋制造領(lǐng)域需要呈現(xiàn)出的核心圖景，即“數(shù)據(jù)驅(qū)動、虛實融合、平臺賦能”。數(shù)據(jù)驅(qū)動是核心動力，推動企業(yè)從經(jīng)驗決策轉(zhuǎn)向構(gòu)建“感知－決策－執(zhí)行”的自主閉環(huán)系統(tǒng)；虛實融合則是讓AI在虛擬世界推演最優(yōu)解再指揮物理世界；平臺賦能則是通過工業(yè)智能體平臺，為制造業(yè)創(chuàng)造無限可能。這一過程中，政府的角色也升級為生態(tài)構(gòu)建者。
在服務(wù)商提升產(chǎn)品敏捷性、制造企業(yè)轉(zhuǎn)變合作理念、雙方協(xié)同共創(chuàng)的邏輯下，亟須先行標(biāo)桿跑通路徑。而桐廬工廠，正是杭州產(chǎn)業(yè)版圖中，率先驗證這套轉(zhuǎn)型邏輯的關(guān)鍵標(biāo)桿。
02
海康機器人的答卷：一座工廠，三層閉環(huán)
作為杭州先行先試的標(biāo)桿樣本，海康機器人桐廬工廠，直面的正是智能制造落地深水區(qū)里，一道極具挑戰(zhàn)性的產(chǎn)業(yè)必答題。
這道必答題的難度，來自多重現(xiàn)實考驗。一方面，海康機器人的產(chǎn)品線橫跨機器視覺相機、移動機器人、關(guān)節(jié)機器人三大品類，產(chǎn)品形態(tài)跨度巨大。這要求桐廬工廠需要在同一物理空間內(nèi)，同時進行三類高難度作業(yè)，包含千級甚至百級的潔凈環(huán)境中的光學(xué)精密裝配、數(shù)噸級重載移動機器人的壓力測試與高強度耐久性試驗、精度要求嚴(yán)苛的關(guān)節(jié)機器人部件裝配。因此，其必須同時適配從“晶圓級潔凈”到“重載結(jié)構(gòu)件”再到“精密傳動系統(tǒng)”的多重制造環(huán)境。
另一方面，服務(wù)超過200個細分行業(yè)所帶來的深度定制需求，使“多品種、小批量”的生產(chǎn)模式成為常態(tài)。如何提升產(chǎn)線柔性與快速適配能力、全流程嚴(yán)控零部件質(zhì)量、兼顧生產(chǎn)效率與產(chǎn)品一致性，構(gòu)成制造體系的核心挑戰(zhàn)。換言之，高定制化與規(guī)模化量產(chǎn)之間的張力，是這座工廠每日必須破解的現(xiàn)實難題。
面對這些挑戰(zhàn)，海康機器人供應(yīng)鏈管理部生產(chǎn)總監(jiān)周劍直言，“對于制造業(yè)企業(yè)來說，我們不僅要會用機器人，更要會‘造’機器人，而且是高質(zhì)量、大批量、穩(wěn)定地造出來。”
桐廬工廠的破局之道，正是讓機器人“親手”造自己。依托全棧自研技術(shù)，工廠將自研的機器視覺、移動機器人、關(guān)節(jié)機器人和智能算法深度融入生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)，形成“眼、腳、手”全棧協(xié)同的閉環(huán)體系。在感知、決策與執(zhí)行全棧協(xié)同下，工廠不僅解決了自身的生產(chǎn)難題，更沉淀出一套可復(fù)制的智能制造方法論，回應(yīng)了政策端與產(chǎn)業(yè)端對標(biāo)桿樣本的核心期待。
在這個閉環(huán)里，首先要解決的是“看得見”的問題。廠區(qū)內(nèi)部署了大量自研工業(yè)相機，實時感知人、機、料、法、環(huán)的運行狀態(tài)；在核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)，視覺系統(tǒng)可精準(zhǔn)識別零部件的尺寸偏差、表面劃痕與破損瑕疵——這既是生產(chǎn)手段，也是對自家產(chǎn)品最嚴(yán)苛的實戰(zhàn)驗證。
看得見之后，還要“調(diào)得動”。桐廬工廠將MES、WMS、RCS、SCADA等系統(tǒng)深度打通，實現(xiàn)從訂單下發(fā)、生產(chǎn)執(zhí)行到成品交付的全流程數(shù)智化串聯(lián)，自研智能調(diào)度系統(tǒng)能在毫秒級完成工藝參數(shù)切換。周劍表示：“訂單、物料、生產(chǎn)、物流實時聯(lián)動，哪怕面對機器人行業(yè)典型的‘多品種、小批量、高度定制’挑戰(zhàn)，也能做到柔性高效。”
調(diào)得動，最終還要“干得精”。從原材料入庫起，移動機器人就自動接貨、送檢、入庫；生產(chǎn)線上，關(guān)節(jié)機器人與視覺相機深度配合實現(xiàn)“手眼協(xié)同”，完成點膠、打釘、精密檢測等高精度工序；產(chǎn)品下線后，再由移動機器人自動配送至成品庫。值得一提的是，這些承擔(dān)物流配送的移動機器人，全部是桐廬工廠自主生產(chǎn)的成品——它們可自主對接門禁與梯控系統(tǒng)，跨車間、跨樓層完成精準(zhǔn)配送，真正跑通了“生產(chǎn)—應(yīng)用—驗證”的內(nèi)部飛輪。
對于這種閉環(huán)體系的價值，周劍總結(jié)了兩條可復(fù)制的經(jīng)驗：“第一條，是把‘造機器人’這件事本身，做成一個高可靠、高一致性的制造體系；第二條，就是真正實現(xiàn)‘機器人造機器人’的閉環(huán)。”
在他看來，這套閉環(huán)絕非單純的效率工具，更是一套完整的自驗證機制。“我們既是機器人的生產(chǎn)者，也是自家技術(shù)的第一個客戶。只有將自有產(chǎn)品充分運用于機器人制造場景，才能回答那個最根本的問題：我們的技術(shù)，到底能不能先把自己服務(wù)好？”
周劍認為，只有先把自己服務(wù)好，這套制造體系與自動化方案，才能完成拆解、適配與復(fù)用，真正賦能更多行業(yè)的智能制造升級。
現(xiàn)在，通過在自有工廠的反復(fù)打磨與迭代，這套全流程數(shù)智化體系，不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)效率的提升，更帶來了品控體系的質(zhì)變——從萬級潔凈度環(huán)境的控制，到數(shù)千小時的運動控制標(biāo)定，每一個環(huán)節(jié)都通過數(shù)字化手段實現(xiàn)了可追溯與可優(yōu)化。而這種將復(fù)雜工藝標(biāo)準(zhǔn)化、數(shù)字化的能力，正是高端裝備制造實現(xiàn)質(zhì)量躍遷、走向現(xiàn)代化的核心根基。
周劍直言，從整個產(chǎn)業(yè)來看，桐廬工廠早已不只是海康機器人的一個生產(chǎn)基地，更是它給杭州、給全行業(yè)交出的一份“可落地、可復(fù)制”的智能制造答卷。
03
打破“叫好不叫座”， 算明白“綠色賬”
這份“可落地、可復(fù)制”的智能制造答卷，對行業(yè)究竟意味著什么？
從桐廬工廠的圍墻向外看去，這套“機器人造機器人”的硬核方法論，其終極目標(biāo)絕非僅僅為了提升一家企業(yè)的效率，而是試圖在高端裝備制造這條更高難度的賽道上，探索出一條可遷移、可復(fù)制的智造路徑。這份答卷的行業(yè)價值，關(guān)乎這把“利刃”如何噼開行業(yè)轉(zhuǎn)型的重重荊棘，實現(xiàn)從“為己用”到“為人用”的價值外溢。
智能化轉(zhuǎn)型在制造業(yè)長期陷入一種尷尬，戰(zhàn)略層面熱情高漲，落地層面舉步維艱。海康機器人副總裁徐志軍指出，廣大制造企業(yè)在智能化轉(zhuǎn)型升級面前普遍面臨“不敢轉(zhuǎn)、不好用、不會用”的現(xiàn)實問題。大量中小企業(yè)怕投入大、周期長回報慢；怕通用方案不適配特殊工況；怕系統(tǒng)復(fù)雜、基層員工無法駕馭。這也是為什么，智能制造在過去多年中始終存在“叫好不叫座”的落差。
針對這些真實存在的“痛點”，徐志軍表示，海康機器人通過AI算法和模塊化設(shè)計，將產(chǎn)品做得更智能化、標(biāo)準(zhǔn)化，以此提升產(chǎn)品的場景應(yīng)用力。這種做法，不僅能讓大企業(yè)定制全套，中小企業(yè)也可以根據(jù)實際需求按需選配，降低初始投入成本。另一方面，海康機器人累計培訓(xùn)了近20萬名工程師，從根源上解決“不會用”的問題。此外，海康還深入行業(yè)一線，和五菱、海康威視這樣的頭部制造企業(yè)一起打磨“領(lǐng)航級工廠”重構(gòu)成輕量化、易用的版本對外輸出。
截至目前，海康機器人的方案已在200多個細分場景落地。這種“普惠”邏輯，正在讓智能制造從頭部的“盆景”變?yōu)槿袠I(yè)的“風(fēng)景”。
而支撐這種外溢能力的，是工廠內(nèi)部的“質(zhì)量信仰”。在追求效率的時代，海康機器人將質(zhì)量管控推向了極致。工廠構(gòu)建了包含26間專業(yè)實驗室、CNAS認證計量中心在內(nèi)的全維度質(zhì)量防火墻，把“質(zhì)量第一”刻入制造基因；針對視覺產(chǎn)品對光學(xué)精密的苛刻要求，工廠實施了從萬級到十級的潔凈環(huán)境分級管控。這種對“裝備級精度”的堅守，不僅是對客戶最硬的品質(zhì)承諾，更彰顯了中國企業(yè)在高端賽道上定義自身標(biāo)準(zhǔn)的雄心。
與此同時，桐廬工廠還為全行業(yè)算清了一筆“綠色賬”。在“雙碳”目標(biāo)下，綠色工廠往往被簡化為“少排污”。但周劍認為，“綠色轉(zhuǎn)型是把智能制造做深、做細之后，自然結(jié)出的果子。”
在桐廬工廠，綠色不再是運營理念的“點綴”，而是可量化的效益指標(biāo)，其將綠色制造貫穿生產(chǎn)全流程。通過在屋頂及車棚鋪設(shè)分布式光伏系統(tǒng)，實施空壓機余熱回收、潔凈車間空調(diào)系統(tǒng)組合優(yōu)化等措施，工廠在節(jié)能的同時實現(xiàn)了能耗的主動管控。這種“以智促綠”的路徑，證明了智能化本身就是一種深刻的綠色變革——無紙化運營減少了資源消耗，自動化物流降低了物料損耗。這種從“綠色制造”向“制造綠色”的進化，為行業(yè)提供了可借鑒的低碳樣本。
向更廣闊的維度觀察，桐廬工廠的意義正輻射至整個長三角乃至全國的產(chǎn)業(yè)集群。長三角地區(qū)是我國智能制造產(chǎn)業(yè)的核心集聚區(qū)，桐廬工廠既是海康機器人的制造基地，也是其扎根區(qū)域、帶動上下游協(xié)同升級的產(chǎn)業(yè)支點。
徐志軍將鏈主企業(yè)的帶動路徑歸納為四條：在標(biāo)準(zhǔn)層面，海康機器人牽頭制定多項國家與行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，以統(tǒng)一規(guī)范打通產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同壁壘；在技術(shù)層面，桐廬工廠內(nèi)部驗證成熟的核心技術(shù)與開放接口，持續(xù)向生態(tài)伙伴開放，讓上下游企業(yè)用同一套“語言”對接創(chuàng)新；在生態(tài)層面，與產(chǎn)業(yè)鏈伙伴聯(lián)合測試、共同優(yōu)化，把各方核心技術(shù)在產(chǎn)業(yè)鏈中推廣應(yīng)用，增強整體韌性；在人才層面，“學(xué)-練-用”一體化培訓(xùn)體系與“啟智杯”等賽事共同構(gòu)建工程師儲備通道，將培養(yǎng)鏈條延伸至高校源頭。
這種從“獨善其身”到“兼濟天下”的角色轉(zhuǎn)變，實際上是領(lǐng)軍企業(yè)在支撐國家戰(zhàn)略、履行社會責(zé)任。海康機器人的實踐證明，當(dāng)一家企業(yè)能夠開放其經(jīng)過實戰(zhàn)驗證的技術(shù)接口，聯(lián)合產(chǎn)業(yè)鏈伙伴共建實訓(xùn)基地，它所帶動的將是整個區(qū)域產(chǎn)業(yè)集群的能級躍升。
結(jié)語
一座工廠，能承載多重的產(chǎn)業(yè)命題，能給出多實的轉(zhuǎn)型答案？桐廬工廠以全鏈路閉環(huán)的躬身實踐，寫下了最有力的注腳。
“十五五” 開局，智能制造與綠色制造錨定了中國新型制造體系的核心方向，這場從 “規(guī)模擴張”到“質(zhì)量躍遷”的產(chǎn)業(yè)突圍，政策定下的必答題，終究要靠企業(yè)實打?qū)嵉穆涞貙嵺`來作答。
桐廬工廠的核心價值，從來不在于廠房的規(guī)模與體量，而在于它用一座工廠的三層閉環(huán)證明：在高端裝備制造這條高難度賽道上，“機器人造機器人”的全鏈路自主閉環(huán)完全可以跑通，產(chǎn)業(yè)升級的效率賬與綠色發(fā)展賬能夠兩全，而智能制造的標(biāo)桿經(jīng)驗，更可以被拆解、被適配、被復(fù)制、被規(guī)模化輸出。
先把自己造好，再幫行業(yè)造好。這是海康機器人沉淀出的企業(yè)方法論，更是中國智能制造在轉(zhuǎn)型深水區(qū)里，找到的一份可落地、可參照、可推廣的真實答案。
